प्रीहीटिंग और एकाग्रता (वैकल्पिक लेकिन सामान्य):
ड्रायर में प्रवेश करने से पहले मातृ शराब आमतौर पर प्रारंभिक वाष्पीकरण और एकाग्रता चरणों (जैसे कि बहु प्रभाव वाष्पीकरण और एमवीआर वाष्पीकरण) से गुजरती है, जो पानी की मात्रा को कम करने और ठोस सामग्री को बढ़ाने की आवश्यकता होती है (जैसे कि 5-10% से 30-70% तक)।
ड्रायर के इनलेट में, सामग्री को चिपचिपाहट को कम करने और बाद में सूखने की दक्षता में सुधार करने के लिए पहले से गरम किया जा सकता है।
पानी/विलायक वाष्पीकरण (कोर स्टेज):
ऊर्जा इनपुट: सुखाने की प्रक्रिया के लिए बाहरी ऊर्जा इनपुट की आवश्यकता होती है। यह आमतौर पर के माध्यम से किया जाता है:
गर्मी चालन: गर्म दीवार की सतह (जैसे कि जैकेट, खोखले शाफ्ट, खोखले ब्लेड) सीधे सामग्री से संपर्क करती है और सामग्री (जैसे ब्लेड ड्रायर, डिस्क ड्रायर, फिल्म ड्रायर) को गर्मी का संचालन करती है।
संवहन: उच्च तापमान गैस (जैसे गर्म हवा, सुपरहिटेड स्टीम, ग्रिप गैस) सीधे सामग्री के साथ संपर्क करती है और वाष्पित पानी (जैसे स्प्रे ड्रायर, द्रवित बेड ड्रायर, रोटरी फ्लैश ड्रायर) के साथ संपर्क करती है।
विकिरण: अवरक्त या अन्य विकिरण विधियाँ (मां शराब सूखने के लिए अपेक्षाकृत कम उपयोग)।
चरण परिवर्तन: इनपुट गर्मी मुख्य रूप से माँ शराब में पानी (या विशिष्ट विलायक) का कारण बनती है, एक चरण परिवर्तन से गुजरने के लिए, तरल से गैस (जल वाष्प या विलायक वाष्प) में बदल जाती है।
बड़े पैमाने पर स्थानांतरण और पृथक्करण:
गर्मी को अवशोषित करने के बाद, सामग्री के अंदर नमी/विलायक अणु इंटरमॉलेक्युलर बलों से दूर हो जाते हैं और सामग्री की सतह तक फैल जाते हैं।
सामग्री की सतह पर, गैसीय अणु आसपास के गैस वातावरण में फैलते हैं (या वैक्यूम द्वारा खाली कर दिए जाते हैं)।
सुखाने वाला माध्यम (हॉट गैस या वैक्यूम सिस्टम) समय पर वाष्पीकरण द्वारा उत्पन्न जल वाष्प/विलायक वाष्प को दूर करता है, सामग्री की सतह पर कम वाष्प दबाव अंतर को बनाए रखता है, जो निरंतर सुखाने के लिए प्रमुख ड्राइविंग बल है।
सामग्री परिवहन और मिश्रण:
ड्रायर का इंटीरियर आमतौर पर सरगर्मी, संदेश या परमाणुकरण उपकरणों के साथ डिज़ाइन किया गया है (जैसे कि घूर्णन ब्लेड, सर्पिल, हाई-स्पीड एटमाइजेशन डिस्क, द्रवित बिस्तर संरचनाएं):
उद्देश्य 1: समान रूप से सामग्री को फैलाने के लिए और इसे हीटिंग सतह या गर्म हवा के प्रवाह के लिए उजागर करें, गर्मी और द्रव्यमान हस्तांतरण क्षेत्र और दक्षता को बढ़ाते हैं।
उद्देश्य 2: दीवार चिपकाने और क्लंपिंग को रोकने के लिए, और यह सुनिश्चित करने के लिए कि सामग्री लगातार फ़्लिप की जाती है और सूखने की प्रक्रिया के दौरान सतह को अपडेट किया जाता है।
उद्देश्य 3: फ़ीड छोर से डिस्चार्ज अंत तक धीरे -धीरे सुखाने वाली सामग्री का परिवहन करें।
निकास गैस उपचार (महत्वपूर्ण):
जल वाष्प और/या वाष्पशील कार्बनिक यौगिक (वीओसी), ठीक धूल, और यहां तक कि विलायक गंध की एक छोटी मात्रा जो सुखाने की प्रक्रिया के दौरान ले जाया जा सकता है, निकास गैस के साथ छुट्टी दे दी जाएगी।
एक कुशल निकास उपचार प्रणाली को सुसज्जित किया जाना चाहिए, आमतौर पर:
डस्ट रिमूवल: साइक्लोन सेपरेटर, बैग फिल्टर, वेट स्क्रबर (जैसे कि वेंटुरी स्क्रबर), ठोस कणों को हटाने के लिए उपयोग किया जाता है।
संक्षेपण: कंडेनसर मूल्यवान सॉल्वैंट्स को ठीक करता है या गैस की आर्द्रता को कम करता है।
DEODORIZATION/ISCINERATION: रासायनिक धोने, सक्रिय कार्बन सोखना, थर्मल ऑक्सीकरण (RTO), उत्प्रेरक ऑक्सीकरण (RCO), आदि, VOC और गंधों के इलाज के लिए उपयोग किया जाता है, पर्यावरणीय उत्सर्जन आवश्यकताओं को पूरा करता है।
कूलिंग मानक उत्सर्जन: निकास गैस को एक सुरक्षित तापमान पर ठंडा करने की आवश्यकता होती है और यह सुनिश्चित होता है कि प्रदूषक एकाग्रता को छुट्टी देने से पहले उत्सर्जन मानक से नीचे है।
सूखी सामग्री निर्वहन:
ड्राई सॉलिड्स (पाउडर, कण, या ब्लॉक) जो लक्ष्य नमी को प्राप्त करते हैं, उन्हें ड्रायर के डिस्चार्ज पोर्ट से डिस्चार्ज किया जाता है।
डिस्चार्ज विधि निरंतर (निरंतर ड्रायर) या आंतरायिक (बैच ड्रायर) हो सकती है।
सूखे ठोस को आमतौर पर एक साइलो में एकत्र किया जाता है या बाद के प्रसंस्करण के लिए सीधे पैक किया जाता है (जैसे कि भस्मीकरण, लैंडफिल, या संसाधन उपयोग)।
